蒸汽磨工作原理是什么 与气流粉碎机相比有哪些优势

蒸汽动能磨采用独特的高温机械密封技术、冷却技术，采用高温蒸汽作为粉碎动能介质，通过特殊设计的拉瓦尔喷嘴，带动物料高速碰撞粉碎。粉碎后的物料进入强制涡流分级，合格物料进入保温的收集系统收集，粗物料落入粉碎区继续粉碎，难粉碎的杂质从排渣口排除。整个过程在干法下完成。

与常规气流粉碎机的对比：

常规气流粉碎机能量转换形式：

燃料→过热蒸汽的势能和热能→机械能→电能→机械能→压缩空气动能→物料颗粒

蒸汽流粉碎机能量转换形式为：

燃料→过热蒸汽的势能和热能→过热蒸汽的动能→物料颗粒

相对常规气流粉碎机而言，能量转换少了2个损失较大的过程，即过热蒸汽的势能→电能、电能→机械能，而燃料转化为过热蒸汽的势能的效率通常在76%-87%，因此蒸汽流粉碎机的效率是常规气流粉碎机的4倍以上。

气流粉碎机的粉碎方式是对撞研磨，影响颗粒粉碎的动能与气流速度有关：Ekin=0.5*m*v2。传统的气流粉碎机采用压缩空气为气源，工作压力一般在8-12bar之间，压缩气温度30℃左右，此工况下通过拉瓦尔喷嘴的喷气流速度最高约550米/秒。采用过热蒸汽为气源，工作压力一般在3-40bar之间，蒸气温度150-450℃，此工况下通过拉瓦尔喷嘴的喷气流速度最高约1200米/秒。气流速度的提高可获得更小的产品粒径和更高的产品产量。

蒸汽动能磨的性能优势：

由于喷气流速度高，相比较于空气，输入动能约高4倍

在相同体积流量（相同流速）时的总能量约高2倍

输入动能高，可制备颗粒更细的粉料

总能量高，在出料细度相同时，产率更高

相同产量，可使用较小的气流磨

因而可以更加大型化机型，实现更大规模的台时产能

传统气流分级机（在空气或所有气体中）分级轮转速受限，超过声速，气体难以加速

蒸汽声速高，在分级轮转速相同时，气流的线速度高

蒸汽的粘度低于空气，低粘度降低向心力，容易获取更细的颗粒

干法粉碎可以生产亚微米的颗粒（小于1微米）

能量利用率高，较传统气流粉碎机运行成本低

产品分散性高、表面能低

可兼具表面改性作用

蒸汽磨的优势应用方向

气流速度高，动能大，粉碎力强

高声速及低动力粘度使其具有更高的粉碎和分级效率及分级精度，获得更细粒径及更窄粒度分布

降低表面能，提高分散性，可同步完成高活化度改性

蒸汽磨的主要用途：

形状控制粉碎：适于滑石、石墨、云母、硅灰石、纤维水镁石、高岭土、凹凸棒石等矿物的超细大径厚比/长径比微粉产品的生产。可获得20倍以上径厚比/长径比而平均粒径可小于2um

超细超纯粉碎：碳化硅、氮化硅、氧化铝、氧化锆等陶瓷材料，氢氧化铝、氢氧化镁等阻燃材料，湿磨重钙、轻钙、纳米钙、煅烧高岭土、白炭黑、粉体石墨烯及其它纳米材料团聚体的打散与高度还原等。平均粒径均可小于1um

低成本规模化高值化：尾矿、固废

片状、针状、管状等不规则形状及超轻、细、粘物料的高活化度改性

高分散性：粘性、静电、高水分物料等